"Usa lo strumento più semplice possibile. Ogni volta che iniziamo ad utilizzare strumenti che sono molto più complessi di ciò che in realtà ci serve, aggiungiamo sprechi e burocrazia inutile al nostro processo di miglioramento".
La Lean Manufacturing è un metodo di gestione finalizzato alla riduzione, se non azzeramento, dello spreco di risorse. Il termine, noto anche in italiano come produzione snella, richiama alla mente i concetti asiatici della TPS (Toyota Production System), dai quali il metodo ha preso vita. Il termine appare la prima volta nel 1988 nell’articolo “The Triumph of Lean Production” di John Krafcik. All’interno di questa filosofia produttiva, vengono individuati 7 sprechi sistematici: fermi, trasporti inutili, sovrapproduzione, eccessi di scorte, movimentazioni del personale, scarti ed efficienze nel processo. Durante la nostra consulenza analizzeremo con il cliente il processo produttivo al fine di identificare i punti di spreco per poi pianificare una serie di attività con lo scopo di eliminarli definitivamente.
I principali benefici della Lean Manufacturing sono: ridurre gli sprechi, abbattere i costi produttivi, riduzione del tempo di attraversamento produttivo, riduzione delle scorte, incremento della capacità produttive e benessere del personale.
La nostra consulenza consentirà al cliente di passare da una produzione cosiddetta “push”, quindi “spinta” verso il cliente, ad una manifattura “pull”, ossia tirata dal cliente.
L’industria 4.0 e la digitalizzazione del processo, sono due concetti chiave per l’azienda che vuole competere nel mercato del futuro. In funzione del processo produttivo installato, verranno definiti gli interventi necessari a digitalizzare la produzione. Lo scopo non sarà raccogliere dati fini a se stessi, ma informazione real time necessarie a guidare i responsabili nelle scelte a breve e lungo termine, solo dopo aver analizzato i dati raccolti con i principali tools ingegneristici.
L’esperienza maturata nel settore automotive, basato sulla filosofia “zero difetti”, ci ha fatto sviluppare una forte sensibilità sul tema dei controlli automatici. L’importanza e l’obiettivo di questi sistemi di controllo è quella di eliminare attività alienanti e con alto tasso di ripetibilità dalla quotidianità dell’operatore. Un argomento di ampio respiro, che abbraccia i controlli dimensionali in linea, prove di tenuta, presenza componenti con contatto e non ultimo il settore a noi più caro: il controllo con telecamere. La nostra esperienza è maturata attraverso l’impiego e la gestione di telecamere per la selezione e segregazione di difetti visivi (superfici non conformi, porosità superficiali, presenza di lavorazione e/o componenti e, non ultimo, misurazione ottica dei particolari.
Lo staff di Dots consulting fornisce una consulenza completa, che passa dalla definizione del sistema di controllo idoneo alla grandezza interessata, fino alla sua installazione e gestione col fine di creare una sinergia completa con il team del cliente.
Il miglioramento continuo o in giapponese Kaizen è un pilastro fondamentale della Toyota Way. La sua etimologia nasce da KAI (cambiamento, miglioramento) e ZEN (buono, migliore) ed indica proprio cambiare in meglio.
Il Kaizen non è un processo fine a se stesso, ma un vero e proprio approccio mentale focalizzato sul valorizzare il potenziale dell’azienda. Un passaggio chiave è quello di uscire dalla zona di comfort, individuando ed affrontando ogni possibile spreco ed opportunità.
L’autocritica come spunto per produrre idee e migliorare ogni giorno a piccoli passi. Fondamentale nel Kaizen è portare questo pensiero a tutti i livelli che costituiscono l’azienda: dal top manager, che dovrà essere l’esempio, ad ogni singolo operatore. La scelta di abbracciare il metodo Kaizen, richiede di elevare le risorse umane al centro del processo produttivo e di problem solving. L’impiego del miglioramento continuo si basa sul concetto sviluppato da Deming del PDCA (Plan, Do, Check and Act) e sull’individuazione dei Key Indicator aziendali fondamentali a motivare ed indirizzare i gruppi di lavoro. Il Kaizen consentirà all’azienda di far crescere i propri collaboratori, motivarli, far nascere nuove idee, ridurre gli sprechi ed aumentare la produttività.